¿Para qué sirve Lean Manufacturing?

La revolución Industrial

Cuando Henry Ford inventó la producción en línea, el mundo era un lugar muy diferente. En inicios del siglo 20, habitaban alrededor de Mil Millones de personas en todo el planeta tierra. Gran parte de esta población estaba inmiscuida en la Revolución Industrial. Había grandes esfuerzos de industrialización de todo el planeta. Eran épocas de cambio. Cambio en la forma de transportarnos. Cambio en la manera de vivir.

La influencia de la producción en serie de los automóviles fue enorme. El escenario estaba puesto. Imagina, mil millones de personas que se mueven a pie, o en vehículos de propulsión animal (caballos pues). Otra forma de verlo: Mil millones de personas sin automóvil. En otras palabras, un mercado enorme y una oferta mínima.

Una de las principales características de la producción en línea es que es buenísimia para hacer mucho de lo mismo. De esta manera, reducimos el costo unitario al mínimo y si tenemos un mercado que compra todo lo que fabricas, hace mucho sentido fabricar tanto como sea posible.

Esas eran las condiciones del mercado en inicios del siglo 20. Una enormidad de clientes, sin competencia.

Sin embargo, a medida que nos acercamos a nuestros tiempos, las cosas empezaron a cambiar. La oferta se incrementó exponencialmente. Por ejemplo, si quieres comprar un carro hoy en México, tienes la opción de elegir entre 54 diferentes marcas únicamente. Si además tomas en cuenta modelo, de auto, versión y color…. Tienes cientos o miles de combinaciones diferentes.

El mercado cambió y la producción en línea es pésima para atender las necesidades de un mercado donde la oferta supera a la demanda. La producción en línea se enfocó siempre en producir la mayor cantidad de piezas con la menor personalización posible. Un claro ejemplo de ello es la famosa frase de Henry Ford:

“Un cliente puede tener su automóvil del color que desee, siempre y cuando desee que sea negro

Pero hoy en día, ¡Somos fanáticos de la personalización! ¡Incluso la tele se sirve bajo demanda!

Japón ¿La historia se repite?

Japón vivía un escenario similar después de la segunda guerra mundial. El país se estaba reconstruyendo y las necesidades para atenderlo eran muy variadas. Algo que la dirección de Toyota entendió rápidamente: Si querían atender mejor a sus clientes, tenían que producir lo que los clientes querían, al ritmo en que ellos lo consumían. Es decir, pasar de un modelo dónde produzco y luego vendo a un modelo en donde produzco lo que vendo. Pasar de empujar los productos al mercado a producir lo que los clientes jalan de nuestros almacenes. Pasar de Push a Pull.

Para esto se creó el sistema de producción de Toyota que muchos conocemos como Lean Manufacturing.

La dirección de Toyota se dio cuenta de que las empresas están llenas de problemas. Cosas que limitan su productividad. Estas se clasificaban en 3 grandes grupos: Las Limitantes de la Productividad. Mira a tu alrededor y descubrirás que están en todos lados: Sobrecarga, Variabilidad y Desperdicio. Suponían que si limitaban y eliminaban los efectos de estas limitantes en piso, podrían mejorar los productos entregados a los clientes (a pesar de la alta variabilidad en la demanda) y entregar lo que los clientes querían, cuando lo querían y a un menor costo.



En Toyota, se dieron cuenta de que el secreto para producir lo que los clientes querían cuando lo necesitaban y en la cantidad requerida estaba en darle voz a los productos para que se comunicaran entre ellos. Y la única forma en que esto podía funcionar era eliminando todos los bloqueos de información que tradicionalmente podemos encontrar en las plantas de manufactura. Para hacer esto se pusieron a conectar procesos y eliminar desperdicios. Para esto existe Lean Manufacturing.

En resumen, Lean Manufacturing existe para satisfacer las necesidades de los clientes (por más variadas que sean) con la mejor calidad, costo y entrega; todo esto sin pasar factura a las áreas de producción al conectar procesos y eliminar desperdicios.

Publicado en Lean Manufacturing.